固废水泥生产|2023年新型低碳胶凝材料新动向

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    桂林鸿程固废专用磨粉机厂获悉固废水泥生产新动向。2023年11月12日，“关于印发枣庄市碳达峰工作方案的通知“，通知内容有提到：推动各类窑炉节能降碳技术改造，鼓励建材企业使用粉煤灰、工业废渣、尾矿渣等作为原料或水泥混合材料，加快电石渣、磷石膏、氟石膏等非碳酸盐含钙原料替代，降低水泥生产工艺过程的二氧化碳排放。到2025年，除特种熟料水泥和化工配套水泥熟料生产线外，2500吨/日以下的水泥熟料生产线全部整合退出。到2030年，水泥行业原燃料替代水平大幅提高，建设一批减污降碳协同增效的绿色低碳生产线。在国家政策的驱动下，新型低碳胶凝材料生产现状如何？生产工艺技术面临什么样的困境？市场前景如何呢？

     1.固废水泥生产-新型低碳胶凝材料现状

     水泥行业节能减碳压力巨大。尽管目前针对水泥工业的能效提升技术、燃原料替代技术以及降低水泥熟料因子等措施，能够在一定程度上降低水泥生产的碳排放强度，但离实现碳中和目标还有相当长的距离。因此，研发和应用具有极低二氧化碳排放的新型低碳胶凝材料，是行业发展的方向。

    2.什么是新型低碳胶凝材料？

    新型低碳胶凝材料是一种具有低碳排放特性的胶凝材料，在生产、使用和废弃过程中都能够减少二氧化碳排放的胶凝材料。它通过采用新的原料和工艺，降低能源消耗，减少碳排放，从而实现对环境的保护和可持续发展。

    3.新型低碳胶凝材料优势

    据悉，1吨的无碳超细胶凝掺合料在水泥生产中可替代10%的熟料，2020年全国水泥年产量23.77亿吨左右，按每吨水泥使用80%熟料计算，全年将少用熟料2.85亿吨，少用水泥7.13亿吨，可减排7.74亿吨二氧化碳，相当于植树70亿棵。

    4.固废水泥生产面临的困境

    《关于“十四五”大宗固体废弃物综合利用的指导意见》中提出的到2025年大宗固废综合利用率达到60%，还存在较大差距，尤其赤泥和煤气化渣等，利用率不足10%。水泥产业的碳减排路径任重道远，目前的能效提升技术将单位熟料综合能耗降到100kgce/tcl已是接近极限，而目前国内水泥窑燃料替代程度还十分有限，不足2%。

     原料替代技术受固废原料差异的影响，以及高硅酸三钙熟料体系组成的限制，取代程度有限，只有电石渣取得了良好的成效，但电石渣每年产量只有约3000万吨，钢渣、镁渣、磷渣等也被用于生料配料，代替石灰石和一部分铁质校正原料。一方面，几种废渣受原矿资源所限、地域分布不均；另一方面，废渣中氧化镁含量以及重金属含量需要严格控制，因此生料中的取代比例较低，仅可减少1%~2%的石灰石和4%~5%的煤耗。

     虽然固废代替水泥原料生产新型低碳胶凝材料的技术面临各种困境，但从国家颁发的关于固废综合利用的相关政策来看，固废生产水泥行业在国家政策扶持下市场前景仍是非常可观的。桂林鸿程作为一家专业研发矿石、矿渣、固废磨粉机的厂家，建厂30余年，已协同国内多家水泥企业对固废粉体试磨、成份化验、产能能耗数据收集等固废生产水泥方面的工作。桂林鸿程磨粉机在国内多地有水渣、高比表钢渣、电石渣等生产线投产运行的项目案例。桂林鸿程矿渣、固废研磨技术成熟，全套制粉生产线设备产能高、电耗低、收尘率高，100余人的研发团队针对不同的物料定制矿石、矿渣、固废制粉生产技术方案，欢迎来电咨询，联系人：姚工，18878317068